连续生产,关键设备一旦故障,生产将受到巨大冲击!故障频发,突发性、无规律,影响生产怎么办?满负荷运行,弥足珍贵的检修能否真正排除隐患?
夏冰老师以设备领域打拼三十年的实战经验,从独特的视角重新审视“例行化”了的“预防”,带领大家寻找其中的关键,直击管理的盲点!
第一篇 故障倒查,颠覆事后维修模式
例行的检修一直在做,故障却并没减少;维修费花了不少,备件还是在“应急”;设备人员都很累,设备状态却并未好转……跨出误区,学会“倒查”!
第一节 精准预测
整天忙活着做预防,预防体系历经 “认证”检验,可“严密的体系”竟经不住突发故障的一击。突发故障面前,我们惊叹:检修模型失准了!
定个计划按期检修就是预防?没那么简单!识别风险、合理安排优先次序是关键,更为重要的是之后的倒查与检讨,这才是精准预测的关键!
1.PDCA设备版解读
2.精准预测的信息来源
3.遵守规范与经验沉淀
4.基于经验与基于状态
5.重复故障的背后
6.由点到面的思考
7.故障倒查溯源头
8.故障倒查看保养
9.故障倒查练技能
10. 倒查,统计分析升华
11. 倒查,把毒草变肥料
案例:不该更换的轴承
维修人员技能分级
一次错误选型引发的设备事故
他如何成了“高手”?
讨论:审核人是谁?
故障之间有联系吗?
同样设备五花八门是怎么造成的?
新设备刚验收为什么就得“改造”?
为什么年度检修计划不准?
为什么计划检修模型失效?
第二节 充分预案
我们知道,无论如何预测,故障还是会发生,那么就只有做好准备,当故障发生时我们能以最快的速度、最小的代价恢复生产,这就是预案。
一、备件预案
“牙痛不是病痛起来要人命”,备件虽小,对于生产保障却至关重要,从保障的角度备件越充足越好,可实际上总会被资金限制,而备件恰恰是“买了的不坏,坏了的没买”,面对不断压缩的备件预算,如何应对日益增长的产量?
1.国产化扼制非标
2.标准化压缩种类
3.先止血,后疗伤
4.倒查,有限资源最大化
案例:法国料嘴国产化的启发
备件买不到了,供应商产品升级了!
备件只能买他的,我们已经离不开这家供应商了!
讨论:有限预算怎么获取最大保障?
为什么备件库存很高,真正流动的却非常有限?
二、资源整合
“人手不够”、“资源不足”,怎么办?盯紧目标找资源,“办法”总能战胜“困难”!
1. 规模扩大,恶性停机的防范
2. 资源整合,防止孤岛的产生
3. 巧妙借力,供应商为我做作业
案例:人才被稀释后恶性停机的防控
讨论:维修力量下放后怎么发挥“高手”的作用?
预案,如何检验?
第二篇 全员参与,夯实设备维护基础
多少次的维修,我们发现了日常保养的匮乏;多少次的抢修,我们表现了对违章者的愤怒;多少次的“视而不见”让设备处于危险的边缘!小问题慢慢在长大,有限的维修力量已经难以应对,全体操作人员参与维护已经迫在眉睫!能否真正把全员发动起来,对于故障预防至关重要!
1. 我操作,你维护?
2.向交警学管理
3. 意识唤醒靠案例
4. 推动落地绑利益
5. 简单,让点检落地
6. 全员维护三大纪律
7.“让你想错都错不了”
案例:真空表读数是假的
故障倒查的吃惊发现
她是怎样管好的点检表
讨论:光“打勾”不检查?
违章难以根治怎么办?
人员流动越来越频繁,如何应对?
TPM为什么落不了地?
第三篇 压力传递,让维修人员充满激情
很多人感叹,维修是个良心活,无法量化,难以考核,如何激发维修人员的活力,已经成了设备管理者绕不开躲不掉的课题。
“等待”在故障停机中占了不小的比重,“等通知”“等安排”“等备件”“等…”,当这些“等待”占了上风,“我想干”就成了设备保障的关键。
1.绑定利益,让压力向下传递
2.打击少数,保护大多数人的利益
3.树立威信,让行动说话
4.以身作则,激情感染大家
5.完不成任务时的任何理由都是借口
案例:午夜响起BP机
设备坏了他总有理由
当许多人牢骚满腹时
我是怎样凝聚了“这盘散沙”的
讨论:公用设备为什么老坏?
“我不会”是理由?
维修人员如何衡量其优劣?
设备处长为什么这么累?
321学以致用
【讲我所做 做我所讲】
【经验感悟沉淀 知行合一实践】
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