《卓越的生产现场管理》 壹、课程宗旨 生产管理中强调效率化，希望以低成本高产出达到高绩效生产效率，但是在这个追求（多/快/好/省）的过程中常常忽略了生产现场的管理事项，它包括5S/6S的环境整理与TPM设备保养，现场员工的技术培训，管理技能的提升，员工的工作教导与现场的工作改善，日本体系将此管理分做六大类P-QCD-MS加上5S与TPM形成生产现场管理的八大要件，本课程利用短短六个小时讲解这八个要项并附带实务演练，使学员习修后立刻可应用于现场改善工作上，它虽不设及高深的生产管理理论，例如，精益生产理论与某些特殊的管理模式，但是皆能使用后提升生产线上的/质化与量化的改善，参与习修者，可以是生产线上／车间现场人员／IPQC人员及工程师技术人员，当然，中级干部也最好，才能使习修内容贯彻一致，本课程在日系韩系美系公司中讲授多年，效果相当好，它相当美系管理中的TWI生产现场培训课程，但是修正后，它比TWI的实效培训时程缩短，并减少理论，但是参与学员不能超过50人，因现场必须分组演练示范（本课程可订定为1-2天，如果是二天课程则演练时间加长，如一天课程，每一小时附带15分钟演练而已，适公司的需要而订定，它可利用周六周五上课到八点半，在周日上午4小时即可，共为12小时最为妥当） 贰、课程大纲 一、认识生产现场管理标准的八大项目 1、美式三大标准——效率/效能/效果 2、日式六大标准——P-QCD-MS（生产成/品质好/成本低/交期准-士气高/安全佳） 3、中式4+3+1标准——多/快/好/省-精/美/准-慎 二、达到八大标准的第一要务——5S+1S 1、1S为安全Safety 2、整理整顿落实的做法 3、清洁工作做好必须要JA工作分解 4、JA工作分解是IE七手法中第一手法（演练1） 5、清洁/维持整洁的对策办法（演练2：脑力法--找对策办）法 6、素养——培植员工责任心与阳光心态的做法（演练3：执行力20守则） 三、生产现场管理中必须做到的新旧IE七手法 1、工作分解/标准工时/装配组合/进度时序（演练4：简易箭头图） 2、第五手法：品质管控的现代化指标做绩效考核的技巧——CA/CP/CPK值（演练5：简易计算） 3、规格管控与弹性作业程序的逻辑图分析（演练6） 4、动态系统，活化管理动作的模式（演练7：范例介绍） 5、应用IE七精神的多元化生产现场管理的成败范例，以台商××电子为例（讲师曾任台商高科技电子的生产部副厂长） 四、生产现场上应注意到的全面质量问题 1、人员教育训练的落实，后面OJT/Off-JT/SD（现场训练/讲授训练/自修训练） 2、JI工作教导四步骤——活用PDCA现场管理模式 3、工作教导时的沟通方式（演练8：SLOWER说/听/看/写/表情/动作） 五、生产现场降低浪费，减少成本的基本方式 1、认清楚现场管理上的八大浪费（演练10：举例说明） 2、节省成本的一些基本动作 3、人力调配省成本的技巧 4、材料设备重工再处理的技巧 5、活用创新做现场流程改善的技巧（演练11：RCSE半朵玫瑰简化流程） 六、TPM全面设备保养的简易做法 1、TPM的三大精神 2、推展TPM与生产现场人员的职责 3、简单介绍天津某台商实施TPM的成败经验 七、生产现场的持续改善与问题分析技巧 1、习修基本手法项目细分法（范例：找出现场的各种问题现象） 2、解决问题的对策—借用乌龟图并找出现场问题的应付对策 3、生产管理中应该使用的P飞马检讨表格（演练12：范例介绍） 4、寻找对策的系统展开法（演练13） 八、现场交期完成的专业技巧 1、丰田式拉式管理（演练14：箭头图模式） 2、员工培训成多能工与弹性调配技巧 3、调配对策的最佳化组合技巧 4、现场改善的JM技巧（演练15） 九、沟通协调与会议主持技巧 1、简单派工会议的实施（演练16：现场示范说明） 2、检讨会议与搜集资讯的做法（演练17：KJ法亲和图） 3、会议主持者与参与者应该有的行为规范与自我强化办法 十、培养良好气氛与工作安全JS的实务做法（演练18：现场提供资料简易说明）