精益现场管理培训课程背景

本课程针对企业现存的现场管理问题，通过对一流现场的对标讲解，和解决问题的思路的导入，帮助企业了解现场问题的根源（7大浪费），通过标准化、目视化、5S等管理工具的导入，寻求低成本、高效现场管理的思路和方法，从而帮助企业更好地降低成本，提高生产效率，满足客户的需求。

精益现场管理培训课程目标

掌握现场管理的理念、方法和工具；掌握识别现场问题的工具和方法；理解何为标准化，掌握最有效和最实用的现代标准化管理方法、管理工具及实战技巧。通过目视化、5S现场管理，帮助企业在现场管理时对人员、机器、材料、方法、环境等生产要素实施有效的控制，从而提升品质、效率、降低成本、满足交期、保障安全、文明生产的目的。

精益现场管理培训课程对象

制造型企业生产运作管理人员，包含生产管理、生产技术、品质管理、IE工业工程、设备工程、车间现场等相关管理人员；改善项目负责人及销售采购主管总监等。

【培训课时】：2天（12小时），依据企业方要求而定；为保证教学效果，本课程每班人数不得超过40人以上；

【培训方式】：

需求调研（0.5天）：前期通过现场调研和访谈，收集相关的数据及问题点，了解企业的现状及痛点需求，为课程的设计和案例的演绎提供依据。

工作坊实施（2天）：通过工作坊（Workshop）的方式，顾问老师将精益生产运营管理的理念、思路、方法、工具，和学员一起分享理论、与学员相互对话沟通、共同思考、进行调查与分析、提出方案或规划，一起讨论让这个方案如何推动，并采取实际行动的演绎的过程。

工作坊后的跟进：根据需要跟进行动计划的落实情况及效果。

精益现场管理培训课程大纲

第一讲　什么是现场管理？

一）现场管理的理解

1、现场的重要性

2、什么是三现主义

3、什么是一流的现场管理：七个零的现场

4、我们的现场如何？

5、一流现场的员工

二）现场管理流程的把握

1、输入、运作、输出

2、运作的过程控制

3、现场管理者的主要职责

三）现场管理实务的操作

1、如何做好生产的准备工作

2、如何做好生产的过程控制

3、如何做好生产的交接班管理

4、现场日常管理三个层面

（本讲重点: 让学员理解什么是一流的现场，一流现场的流程管理是怎样的？一流现场的现场表现如何？一流现场的员工是怎样的？）

第二讲　现场管理中的常见问题

一）现场管理中的常见问题

1、作业流程不顺畅

2、不良品的混入

3、设备故障

4、资金积压

5、人力增加但产能却不能相应地增加

6、安全事故

案例：贵公司在现场管理中常见的问题（特别是成本问题）展示（通过调研提供）

二）常见的处理问题的方式

1、增加工资

2、增加作业人员

3、增加机修人员

4、扩大仓库

5、增加检验人员

6、要求提升问题发生部门的责任心

7、不断召开会议解决问题

8、不断召开会议宣导安全意识和责任

案例：贵公司管理中常见的处理问题的方式

三）分析现场管理常见的问题（与学员互动）

1、寻找问题的源头

2、寻找问题源头的步骤

3、关乎企业生存发展的核心流程（问题）

（本讲重点: 分组让学员对标一流现场，我们的差距在哪里？学员的角色应该如何转换？）

第三讲　低成本高效现场问题的解决思路和方法

一）何谓问题

1、问题的定义--什么是问题, 什么是系统问题

2、问题的意义--问题不仅是成功的向导，还是成功的催化剂

3、缺乏问题意识的常见现象

4、发现问题的正确态度

5、发现问题的误区

6、事前管理、事中管理、事后管理

二）如何发现现场问题

1、发现问题所具备的条件

2、挖掘问题的方法—5WHY

3、分析问题的方法---2P5M+W

4、发现问题的方法---3不法、5W1H

三）如何解决现场问题

1、ECRS原则：消除；合并；重组；简化

2、解决问题的误区：

解决问题的“一时式”方法；解决问题的“一事式”方法；解决问题的“脉冲式”方法

3、解决问题的标准程序

把握问题---现场调查；分析原因；确定要因；制定对策；实施对策；检查结果；标准化

小组PK：服贸板块及制造板块现存的现场问题解决思路流程图/方案设计

（本讲重点: 通过学习现场问题解决思路，分组让学员设计现场管理问题的解决方案）

第四讲　现场管理核心技能及工具

一）七大浪费

1、制造过多的浪费

2、库存的浪费

3、不良的浪费

4、动作的浪费

5、加工的浪费

6、等待的浪费

7、搬运的浪费

二）5S及目视化管理

1、5S 定义、特色及实施          

2、整理：暴露是现场的拥挤，节省的是空间

3、整顿：暴露的是物品的管理问题，节省的是时间

4、清扫：暴露现场的环境和设备的脏乱差，提升的是环境和设备的效率

5、清洁：暴露的是现场的混乱和无序，提升的是现场的秩序和效率

6、素养：暴露的是现场人员素质，管理的是人的纪律，提升的是人的潜能

7、5S常用工具

8、目视化管理

案例分享：丰田汽车实施5S的案例与讨论

三）标准作业管理

1、作业时间的标准化

2、作业动作的标准化

3、作业方法的标准化

4、作业环境的标准化

5、作业程序的标准化

6、作业质量的标准化

7、作业材料的标准化

8、作业设备（工具）的标准化