近期，刚刚完成一个牛皮加工企业的精益改善，有一些心得想跟大家分享。

这是我第一次在牛皮加工企业做改善，说实话，一开始，我并不太喜欢在皮业工厂做改善，因为几年前去过一些颇具规模的皮业加工企业，既有国内企业，也有台湾企业，那个现场，确实让我提不起兴趣。说白了，就是对这个行业的生产过程不感兴趣。

今年，配合家具龙头企业推动供应链的精益战略，我们精心挑选了六家核心供应商导入精益变革，其中就包括一家皮业工厂（以下我暂称之为AA皮业）。

在进入这家企业之前，我并没有对这工厂的精益抱太大的奢求，但是，经过一周的价值流分析和设计之后，彻底改变了我的认知，准确地说，是改变了对AA皮业的认知。在我从事制造业改善20年来，在AA皮业工厂的实践，依旧让我对新行业产生了新鲜感与好奇心！

下面，我把我总结的几点跟大家分享。

【心得一】成熟的流程隐藏着大量的浪费

牛皮加工的流程一般包括以下工序：蓝皮→回水→片皮→削匀→染色→挤水→绷板→补伤→磨革→辊底浆→压花→摔软→封里→喷面浆→喷光亮→擦花→修边→量革→包装

皮革加工并不是一个新鲜的行业，它的加工工艺、加工流程、加工设备都是比较成熟的。大部分皮革加工，其基本的工艺流程都是差不多的，基本上都要经过那个些关键工序。它的加工设备也是比较成熟和标准化的，比如回水、染色、摔软都要用到滚筒，挤水、片皮、辊浆等工艺，所用的设备基本上都是大同小异。

工序之间的物料流动，基本上都是采用马车、平板车和手板，每个马车上面摆放的产品在80-200片不等，批量比较大。

在传统的眼光看来，这些流程和设备并没有太大的问题。大同小异的设备，大同小异的工艺，大同小异的马车，包括大同小异的问题。

然而，用精益的眼光来看，成熟的生产过程中，存在着大量的浪费和改善机会。从改善的角度来看，存在的事物未必都是合理的，因为现在的存在都是为过去的条件而发展的，所有这些存在都有改善的空间，这些存在多年的所谓合理的事物，我们要打个大大在问号。

【心得二】没必要过多去关注同行的做法

在AA皮革工厂，一开始现场调研的时候，常常听到最多的一种回应就是“某某企业曾经做过类似的尝试，没成功，失败了”。

从第二天的培训开始，我就明确地跟大家“不要去看同行，也没必要去看同行“，为什么呢？我说，如果我们的视野一直关注于同行的失败经验的话，那你就没多大的改善空间了。很多时候，我们恰恰要跳出行业来看待我们的改善机会，用第三只眼睛的视角来创新。如果你仅仅关注于同行的实践，你会发现，同行有多少借鉴意义呢？就拿皮革加工行业来说，国内最牛的B企业，也就是那样，而且，我去看过，即使在我精益的眼光来看，也没多大的变革空间，因为它的厂房太老旧了，厂房分布又散，还上坡下坡的，很多改善受制于厂房结构，根本没法实施。所以，如果大家都把这个企业当成标杆来学习的话，根本就没多大的改善空间。但是，我们能不能站在其它行业来看皮鞋行业？能不能站在汽车行业来看？能不能站在家电的视角来看？能不能站在电子行业的做法来看？

我认为是完全可以的，在B企业，受制于厂房，我的很多想法确实没办法实施，但是在AA企业，它的厂房规划是在一个平面上，厂房的空间结构宽敞，很多在B企业难于实现的，在AA企业完全没问题。

另外，人们在参观同行的时候，特别容易陷入一种比差思维，他们不去是识别其它企业的亮点和借鉴之外，反而容易看到人家比自己做得差的一面。同行之间，你往往还看不到亮点。有一些我安排一个现场管理较差的企业到另一个同行标杆企业参观，回来后，他们很多人竟然评价说“这企业的很多做法跟我们差不多，也好不到哪去“。我简直是无语啊。

不要过度关注同行，因为同行真的好不了多少，特别是哪些整体行业水平都比较Low的行业。皮革加工行业尤其如此，整个皮革行业的生产流程和管理水平都比较低，我们应该多去看皮革之外的行业，或者站在其它行业的视角来看待皮鞋工厂的改善空间和机会。

另外，不要过多关注同行的做法，也意味着不要过多关注同行的所谓的人才。你想想啊，在一个较低水平的行业中，能有高水平的管理者吗？很多时候，我们要跨界去找人才，跳出行业去学习新管理，这样，才会有真正的创新。

【心得三】连续流还存在大量的改善空间

作为传统行业的皮革加工，工序间总体上都是按照功能来布局的。基本上都是一台设备一个工序，一个工序一个车间，每个工序，基本上是把牛皮放在马车、托板或地上，工序之间或车间之间基本采用叉车或物料车来搬运，流转的批量在100-300片之间。也有一些工厂在工序之间采用的悬挂链的方式，表面上是没有搬运，事实上还是搬运，而且悬挂的批量还是非常大。

从精益的角度来看，首先是要消除流程中的断点。按照工艺原则布局，上下工序尽可能建立连续流生产，实现单件流，通俗地讲，在皮革行业，就是单片流（即单片皮流动）。只要一旦单片流建立起来后，你会发现，这其中简直就是一个大大的金矿！

当我沿着生产的价值流走一遍的时候，我发现断点带来的浪费真是触目惊心，甚至可以不太夸张的说，流程中80%的员工都在做无价值的劳动（NVA）。我看到，基本上所有的员工，都只在做一件事情，那就是从机器上把皮取下来，摆好在马车、皮板车或者托板上，然后，把产品搬到下一道工序，下道工序员工的操作只是把皮摆到机器上，或者挂到悬挂链上，所有这些工作，全部都是无价值的。由于批量的流动，导致生产周期特别长，往往都要接近30天左右，满工厂都是库存，积压大量的资金。

真心话说，皮革行业的老板真的不容易，一方面，原材料一般是海外采购，交期往往4-6个月，采购环节积压了大量的资金。另一方面，工厂内部又是大量的库存，包括原材料、半成品和成品，这些加起来又是3-4个月，再加上客户付款的延迟，一个工厂基本上就积压了一年的资金！而且，由于物料车的笨重，加上较差的作业环境，这种工作环境根本没有任何吸引力，普工的招聘也是个棘手的问题。

那么，如何实现单片流呢？从精益的解决方案出发，其实不难。一句话，就是把上下工序连起来，取消中间的物料车！然后，上一台设备出来的产品，直接流到下一台设备。稍稍分析一下，就会发现，60%以上的工序都可以建立连续流。

举几个例子：

● 挤水与片皮建立连续流：将两台设备按1:1布局，中间用大的皮带线把挤水机和片机连起来。可以取消挤水后面接皮的人，也可以减少片皮机理皮的人，缩短生产周期1天。

● 震荡与辊补建立连续流：将震荡与辊补机器按1:1布局并且连续起来，牛皮从震荡出来后直接直接辊补设备，实现单片流，取消震荡接皮的2个人和辊补上皮的2个人，再延伸一下，辊补的后工序，可能还有手工补伤，可以将辊补机的皮带延长，皮从辊补机出来后，手补人直接在皮带上进行操作，既节省了接皮的2个，又可实现在线补伤，减少一半的作业人员，实现单片流，缩短生产周期1天。

● ……

还有很多工序都可以建立连续流，在此就不一一列举了。

曾经我在B工厂看的时候，因为它们的是老旧厂房，每个车间的都比较小，而且上坡下坡的，建立连续流从厂房上来看是有约束的，所有一直是按孤岛式的布局的。而这样的布局调整，在AA工厂却是非常具备条件。

正如我在上一个观点中讲到的，不要过多关注同行，人家不行的，不意味着你也不行，过去失败的事，并不意味着现在也不能成功。

【心得四】基于连续流的自动化是必然趋势

如果我们把加工动作分为上料、加工、取料和传递四个动作的话，皮革行业，加工动作一般都已经实现了自动化，但恰恰就是因为加工动作的自动化比较成熟，加上工序之间孤岛式的布局，导致员工的动作基本上都集中在做上料、取料和传递的无价值流工作。

当我们工序间实现了连续后，我们可以在连续流的基础上导入必要的自动化，通过连线自动化，解决产品取放和传递的工作，在断点的工序，可以导入自动上皮机、自动接皮机，针对一些手工的作业，可以开发非标设备来代替手工操作，比如自动擦皮、视觉验皮、自动清灰，针对断点工序间的物料运输，也可以适当采用AGV或空中悬吊自动传递的方式。

但不管怎么样，在自动化之前，要优先考虑连续流的建设。

正所谓，先流动，再自动。

【心得五】基于精益流程的信息化将如虎添翼

在传统的皮革生产过程中，企业比较头痛的一件事就是牛皮生产过程中的信息采集，本来工序间断点多，又是大批量的流转，导致生产信息非常混乱。事实上，在连续流的基础上，应用MES信息系统，比其它行业更方便简单，因为皮革生产过程只有一个零件，中间并不涉及其它零件的齐套和同步生产的问题，加上皮革生产设备的单机自动化程度本来不比较高，很容易实现过程的数据采集，使生产进度信息、物料流动信息、计划管控信息、设备数据采集都比较容易实现，再加上前面所讲的单片流生产，结合更小批量的流动，可以将生产周期缩短到10天以内！

以上是本人对牛皮行业在一点点拙见，抛砖引玉，吹吹牛皮。

愿与奋斗在制皮行业的各位同仁共勉！