6月份写了为什么丰田只做4S管理？我们确冲刺10S？1、2、3系列

今天空出时间来写系列4。

这段时间跑了不少地方，河南，上海，，南昌，深圳，东莞。。。

在路途上一会吃泡面，一会吃盒饭，胃都倒乱了。。

这就是做这行的职业病。

类似于出租车的腰椎。或是办公白领，颈椎病！

最近公众号，微信号，以及QQ每天几十个陌生网友添加我为好友。

还有很多企业老板、企业高层咨询我，企业如何做5S管理？

有地铁工程的，医院的，做橡胶管道的，机械，打火机，衣服，军工部队等等，很多。

甚至还有一个让我感到惊讶，就是某专门研究宇宙空间的朋友加我交流5S管理。

乐老师感到非常欣慰，通过我写的文章，能让大家思想上有一些改变！

不扯了，分享点干货给大家。乐老师分享还是老套路，图文并茂的讲解。

看上图乐老师画的小红圈，丰田每周都有工具使用点检。

为什么要每周点检工具？看乐老师总结出一个公式

需要工具找不到=（生产等待+设备等待+相关人员等待+物料等待）=产量降低=人均效率低=成本增加=企业竞争力下降。

丰田汽车平均60秒组装出1辆，哪能允许你去找1分钟工具？

很多企业换产，换模具，维修找工具超过1分钟多太多了。

乐老师去的民营企业，甚至上市企业工具是怎么管理的？

大多是，仓库管理，领用的时候登记，说是1个月检查1次，结果3个月都没检查。

最后工具大检查，很多人工具都不能齐全。试问，这样如何满足日常的使用？

很多企业都在考核设备停机时间，但没有几个能真正的去分析设备停机时间到底由什么组成。比如停机报表上写着，某某设备停机60分钟。

如果只看报表的话，就认为设备停机60分钟。其实设备没有停60分钟，而是被人文无意识的延长到了60分钟。

下面乐老师模拟设备停机都有什么工作要干。

①设备停机→②操作工报修→③维修工到现场→④开始维修→⑤维修结束→⑥开机试运行

上面流程中，设备停机后，操作工报修给维修工，是什么方式报修，打手机？内线?对讲机？这段时间用了多少分钟？

描述设备停机问题是否清晰？

不清晰的话，会导致维修工没有带足够工器具过来或者备品件过来，需要折返。

这整个流程中有很多时间浪费，最终汇总成设备停机60分钟。

言归正传，丰田把工具这个关键物品，纳入日常检查。

丰田的班组长每天都有固定的关注点，从安全，品质，生产，成本，人事，环境，设备保全；。都有明细，看下图把。

这样的标准化班组长工作内容。不仅帮助班组长梳理工作内容重点，才能帮助新上任的班组长快速掌握工作重点，以及未来传承整个文化。

上图是丰田现场的情报屋，也叫大部屋。

把生产相关的资料，信息，全部目视化出来，让全员都知道，了解。快速做出反应。

避免信息被少数几个人掌握，万一这几个人请假，休息或者忘记了，车间信息就流动不起来。各种问题就会出现。

就写这么多了，后面在慢慢分析。

最后看一个视频吧，F1赛车，换4个轮胎才1.92秒。车子没来之前，所有东西都准备好，一来就换上。。我们生产换模，工具等能这样做吗？

如果5S管理都没做好，F1赛车来了，工具都找不到？那就悲剧了！

乐老师结语

1、希望我的文章能给大家带来不一样的思考与帮助！

2、如果你对5S管理有疑问，欢迎与乐老师（微信kelun516 ）交流！