我们知道对于企业在不增加任何设备的情况下，只是改变作业方式和增加少量的人员的情况下提升产能。其结果是生产效率的极大提高，成本的极大降低。我们知道流水线的出现让福特汽车的生产效率极大的提升，其成本由过去的2000美元降低到263美元。所有提升产能的过程在某些方面是降低产能的最好表现。那么如何提升产能呢？我们知道对于企业来说一般可以分为两类：以人为中心的手工业；以设备为中心的机械加工业。手工业和机械加工业的不同点就在于其价值产生根源不同。手工业是靠人员的手工操作来完成对原材料的形状或者性能的改变，成为客户原因购买的商品。那么机加工是靠机器设备的运转来改变原材料，从而产生价值的过程。手工业一般是在装配行业和电子行业、手工艺行业、家具行业中采用的生产模式。那么机械制造业主要是依靠设备来完成生产，用到的设备有：车床、铣床、刨床、磨床、镗床等设备………..。对于两种生产模式其提升产能的方法有些地方是完全不同的，首先我先讲解一下他们提升产能的共同点有哪些？

首先企业改善要遵照“三化”：“工业简化”、“专业化”、“标准化”。

在实施“工业简化”过程中要注意四简：

1，  简化利润：将没有利润的零件交由其他专业供应商生产。很多企业将所有零件的生产都有自己来生产，是一种典型的大小通吃的思想模式。只要外包零件生产成本低于企业制造成本就可以考虑外包，条件准交。

2，  简化零件：在新产品设计时要尽量使用已有的零件，减少零件的种类。现在我们的设计师还是那样，把产品设计的非常好看但是很少参考生产的需要。案例：我之前在东风作咨询的时候，他们出现了一个非常严重的问题，这个问题是他们多少年来积累下来的现在已成为大家无法解决的问题。他们只生产一种产品“变速箱”，每个变速箱的组成是：三轴两齿一箱总共有14个零件，但是企业一共有300多种零件。生产换线时间最长的有两个半小时，生产产能大量缩水。由于零件的种类多导致生产使用道具种类也达到2000多种，刀具管理成本极高累计库存浪费达到1300多万。

3，  简化工艺：我们知道设计师在设计新产品的时候，为了保证产品试制的合格会人为的提升加工精度。我们知道磨要比车镗等的精度要高，磨床加工中有一种叫做研磨精度更高，但是一般精度越高加工时间越长。

4，  简化原料：原材料的使用是企业后期降低成本的改善对象之一，改善原材料要注意一点：“保持性能的合理有效性”。案例：工业革命阶段当时德国是照相机的主要制造商，世界的销售份额40%以上是由德国人制造。在竞争过程中日本人突然大幅度降低价格，价格幅度降低至德国产品的30%左右。我们知道照相机中最值钱的零件是镜头，德国采用玻璃机器打磨的方式制造，一次只能制造1个而且还有很长的生产加工时间。日本人采用注塑的方法据说，12秒钟就可以一次性加工出上百个镜头。

在实施“专业化”的过程中要注意四强：

1，  强化老产品：我们知道对于任何企业都有自己的主打产品，如何让自己作的最好的产品变得更好。案例：我们知道海尔现在已经是国际型大企业了，他的产品不光包括了白色家电而且还包括家用电脑、手机等消费产品，但是对于海尔来说他们作的最好的还是冰箱。很多大型企业他们为了真强企业的生命力，在发展过程中不断的研发生产新型产品也就是我们常说的多元化，但是他们生产的最好的还是他们的开山立派的产品。

2，  强化工作分工：要想让工作人员的专业化水平提升，就必须进行合理的分工合作。我们知道对于企业管理一定要明确工作内容和职责，否则很难培训出专业化人员。我们的老祖先有这么一句话：“闻道有先后，术业有专攻，”，可见提升专业化水平一定要明确分工。

3，  强化持续改善：我们知道对于企业来说，不停的改善是提升企业核心技术的最佳方法，同时持续改善也是降低企业成本的最佳方法。

4，  强化学习文化：不论是企业还是企业工作人员，要想提升他的工作水平就必须学习。我们知道知识技术是通过世界各地的人们通过不断的吸取经验摸索开阔而总结起来的。有其让我们的工作人员去那企业作为试验田做实验寻找更好的方法技术，不如企业投入一定的资金进行定期培训。

在实施“标准化”过程中要注意四确定：

1，  确定流程标准：在企业内部首先要确定好管理流程的标准，让每件事情都能够按照固定流程实施。我们知道在企业管理过程中问题很容易被复杂化，设定流程标准时非常重要的。我们可以通过表格管理的方法来规范企业管理流程。我们知道企业管理流程之所以复杂就是会出现一下问题点：不必要的人员部门参与；流程中存在往返现象；流程中存在过多需要关键人员审核等待现象；管理流程中权力划分不够明确。

2，  确定生产标准：我们知道对于企业生产部门有很多标准问题：标准作业指导书、品质检验标准化文件、标准工时、设备保养计划表、生产计划报表、采购计划报表等等………..

3，  确定标准零件：还是我在之前讲过的那个案例，对企业的生产零件要进行标准化设计。

4，  确定激励标准：TOC理论的创始人讲过这样的一句话：“有什么样的考核就有什么样的行动”。我们知道对于企业要建立一个考核标准，当某个部门的某个人有工作达到或者超出标准的时候就一定要奖励。在这个问题我在之前的文章中有详细的讲解，大家也可以通过对泰勒的《科学管理》学习进一步了解。

好了当企业明白了“三化”后，接下来关于提升产能的方法应用起来就更加有效了。

一，手工业制造提升产品改善方案

改善目标是：生产过程中没有搬运、没有等待、没有返工、没有过重的劳动、没有复杂的劳动。通过对搬运实现机械自动传动化来实现对搬运的浪费，对其他一些无法实现自动搬运的动作实现专业人员操作。进行备料管理，让工作人员不会因为缺料而停止生产。其实照成等待的很重要的原因是缺乏产线第一服务意识，和工作过程没有很好的计划。如果企业返工现象严重，就有建立专门的返修部门（通过专业化提升产能，降低对生产的影响）。减少返工的方案有：设计专用简易检验设备；规范生产作业（标准作业指导书）；建立专职维护维护人员；建立专门返修部门；建立提案改善小组（分短期方案、长期方案）。通过生产辅助设备的设计和改善，降低工作人员的劳动强度。通过IE动作研究简化动作，将动作降低在四级动作以内（采用治工具和作业方法的再设计）。手工作业的最大特点就是机器设备辅助作业员。

二，机械加工行业提升产能改善方案

改善目标是：装卸时间、换线时间最短化改善。总之，让机器尽可能不间断的连续生产。改善点有以下几点：

1，  DBR+BＭ现场TOC管理；

2，  人员专业化培训教育；

3，  机器设备三级保养或者PTM前三大支柱设备管理；

4，  对生产工艺进行改善，简化和降低工艺要求；

5，  对生产环境进行改善；（日本的人因工程，我有专门的文章进行讲解）

6，  七大浪费的持续改善。（我有专门的文章作详解）